En Stellantis Córdoba gestionamos la isla ecológica. La incorporación de una chipeadora de madera es la última de una serie de mejoras que muestran cómo trabajamos: no solo retiramos residuos, los convertimos en un proceso con trazabilidad y valor recuperado.
Cuando la gestión de residuos no tiene estructura
En la mayoría de las operaciones, los residuos se gestionan como un problema a resolver: se sacan, se registra lo mínimo indispensable y se sigue. El resultado es siempre parecido: corrientes que se mezclan cuando no deberían, reciclables que terminan en el mismo destino que el descarte común, residuos verdes que desaparecen sin dejar registro ni valor. Y en el fondo, una oportunidad que se pierde en cada retiro. Por eso trabajamos cada corriente de forma diferenciada, con diagnóstico, clasificación, tratamiento con trazabilidad y, donde es posible, devolución de valor al proceso o al entorno. El caso de Stellantis Córdoba es un buen ejemplo de lo que eso significa en el día a día.
El desafío
En la isla ecológica del servicio que prestamos en la planta de Stellantis en Córdoba, veníamos identificando un punto de mejora en la gestión de los residuos de madera generados a diario: se trataba de un material voluminoso y de difícil manipulación, que nos demandaba tiempo y recursos logísticos adicionales para su retiro y disposición final.
La solución
Nuestro equipo de operaciones identificó la oportunidad e incorporamos una máquina chipeadora en el sector de la isla ecológica. Su función es simple pero efectiva: transformar los residuos de madera en chips de menor tamaño, mucho más fáciles de manejar, transportar y aprovechar, en línea con los principios de economía circular que aplicamos en cada corriente que gestionamos.
Seguridad primero
Cada vez que incorporamos equipamiento a nuestros servicios, lo acompañamos de un análisis de riesgos y de las mejoras asociadas. En este caso, sumamos tres intervenciones clave:
- Un cerramiento de protección, para evitar caídas en altura y el desplazamiento de materiales transportados por la cinta.
- Una tolva en la cinta transportadora, con la que eliminamos la caída libre de los chips procesados, reduciendo el desperdicio de material y el riesgo de accidentes.
- Un carro para el traslado de maxi bidones, que nos permite mover hasta tres unidades a la vez, agilizando el recambio y disminuyendo la exposición del operario a maniobras repetitivas con autoelevador.
Medimos para seguir mejorando
Realizamos una toma de tiempos operativos sobre el proceso completo de llenado de los maxi bidones, registrando cada etapa: procesamiento, recambio, paradas y acomodo. Con este relevamiento obtuvimos una línea de base objetiva sobre el rendimiento actual de la máquina, que nos permite identificar con precisión dónde están las próximas oportunidades de ajuste como señalizar el piso del sector de acomodo o incorporar ganchos que agilicen el armado de las bolsas big bag.
¿Sabés qué pasa con los residuos de tu operación?
Te proponemos un diagnóstico gratuito para identificar las corrientes que generás, su potencial de valorización y las oportunidades de mejora en trazabilidad y desempeño ambiental.